2.4. MEJORA CONTINUA (KAIZEN, 5/9 S`S, SPC, POKA YOKE, SMED)

    KAIZEN.

Estamos desenvolviéndonos en escenarios en donde la competitividad cada vez se torna dinámica, agresiva, demandando la actuación de una gerencia que garantice el logro de la calidad y productividad, que hoy más que nunca no pueden ser descuidadas.

De aquí, la importancia de saber aprovechar bien las oportunidades que se están dando, como también saber enfrentar las amenazas sin ningún temor, apoyándose para su logro de estrategias, herramientas administrativas que beneficien la producción, y aseguren el éxito empresarial. En este caso nos referiremos al Kaizen, cambio para mejorar o mejoramiento continúo, de utilizarlo adecuadamente los resultados serán muy positivos en beneficios de la empresa y de los miembros que la integran. 

El Kaizen hace al negocio más competitivo y lucrativo. No nos extrañe que durante los últimos 30 años, la administración japonesa haya seguido la política de mejoramientos constantes sin llamarlo oficialmente kaizen. la estrategia de kaizen se esfuerza por dar atención integra tanto al proceso como al resultado, es el esfuerzo lo que cuenta cuando do hablamos del mejoramiento del proceso y en consecuencia la administración debe desarrollar un sistema que recompense los esfuerzos tanto de los trabajadores como de la administración, justamente, éste reconocimiento de los esfuerzos no debe confundirse con el reconocimiento por resultados, recuerda Marco A. Franco, que el término Kaizen es relativamente nuevo. De acuerdo a su creador, Masaaki Imai, proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que “Kaizen” es “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo”, como comúnmente se le conoce. Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. No es exclusividad de expertos, masters ni doctorados en calidad o sistemas de producción. Se practica en piso con la gente de piso coordinada por un facilitador. 

El objetivo de la actitud KAIZEN es el mejoramiento continuo en base a pequeños y constantes cambios, mediante la eliminación, reducción o cambio de las cosas, sistemas, medidas, etc.; que impiden un adecuado desempeño de nuestras actividades.
En el marco empresarial, se traduce a que todos los miembros de una organización están comprometidos con la revisión constante de los procesos y la mejora permanente.

El método Kaizen “mejora continua” surge como consecuencia de la Segunda Guerra Mundial, en cuyas circunstancias Japón se encontraba en la necesidad imperiosa de reconstruir su economía devastada, ya que su industria atravesaba serios problemas debido a la falta de inversión, materias primas entre otros; así como por la baja moral de sus trabajadores por el poco estímulo. Este procedimiento fue implantado por los japonenses con asesoría de importantes consultores. 

LAS 5 "S"

Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios. 

El objetivo es mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia, la calidad, la productividad y la competitividad de la organización. 

Las 5S se han aplicado en diversos países con notable éxito y son las iníciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen la metodología:

1. Seiri - organización: consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.

2. Seiton - orden: consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que resulte fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

3. Seiso - limpieza: consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.

4. S e i k e t s u - control visual: consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

5. S h i t s u k e - disciplina y hábito: consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

Las tres primeras fases - ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA - son operativas.

La cuarta fase - CONTROL VISUAL - ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases anteriores -Organización, Orden y Limpieza - mediante la estandarización de las prácticas.

La quinta y última fase - DISCIPLINA Y HÁBITO - permite adquirir el hábito de su práctica y mejora continua en el trabajo diario. Las 5 fases se abordan sucesivamente.

LAS 9s´s SON:

Un sistema que contiene las 5 “s” más otras 4 “s”, que son para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las fases quedan completas, las 9 “s” están evocadas a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la empresa.

6. Shikari (Constancia).

Preservar en los buenos hábitos es aspirar a la justicia, en este sentido practicar constantemente los buenos hábitos es justo con uno mismo y lo que provoca que otras personas tiendan a ser justos con uno, la constancia es voluntad en acción y no sucumbir ante las tentaciones de lo habitual y lo mediocre. Hoy se requieren de personas que no claudiquen en su hacer bien (eficiencia) y en su propósito (eficacia).

7. Shitsukoku (Compromiso).

Esta acción significa ir hasta el final de las tareas, es cumplir responsablemente con la obligación contraída, sin voltear para atrás, el compromiso es el último elemento de la trilogía que conduce a la armonía (disciplina, constancia y compromiso), y es quien se alimenta del espíritu para ejecutar las labores diarias con un entusiasmo y ánimo fulgurantes. 

  
8. Seishoo (Coordinación).

Como seres sociales que somos, las metas se alcanzan con y para un fin determinado, el cual debe ser útil para nuestros semejantes, por eso los humanos somos seres interdependientes, nos necesitamos los unos y los otros y también no participamos en el ambiente de trabajo, así al actuar con calidad no acabamos con la calidad, sino la expandamos y la hacemos más intensa.

Para lograr un ambiente de trabajo de calidad se requiere unidad de propósito, armonía en el ritmo y en los tiempos.

  

9. Seido (Estandarización).

Para no perderse es necesario poner señales, ello significa en el lenguaje empresarial un final por medio de normas y procedimientos con la finalidad de no dispersar los esfuerzos individuales y de generar calidad.

Para implementar estos nueve principios, es necesario planear siempre considerando a la gente, desarrollar las acciones pertinentes, checar paso a paso las actividades comprendidas y comprometerse con el mejoramiento continuo.

Sabemos que implementar estas acciones representa un camino arduo y largo, pero también comprendemos que aquellos con los cuales competimos día a día y lo consideran como algo normal, como una mera forma de sobrevivencia y aceptación de lo que está por venir.

EL SPC( Control Estadistico de Procesos).

Es un conjunto de técnicas orientadas a detectar variaciones en un proceso de producción y tomar las acciones correctivas oportunas a fin de conseguir una mejora en la calidad del producto obtenido. 

El uso del SPC tuvo su auge a principios de los años ochenta, especialmente en el sector del automóvil. 

Como consecuencia de esto, se puede afirmar que durante algunos años el SPC se convirtió en una moda que llevó a un uso abusivo del mismo, por lo que los resultados obtenidos no fueron siempre buenos.

Características. 

Utiliza poderosas herramientas estadísticas, que procesan instantáneamente la información recogida y alertan ante cualquier señal de anormalidad en el proceso, reduciendo la ocurrencia de desperdicio y tiempos improductivos en la fabricación.

Todos los parámetros de SPC son configurables, permitiendo así su adecuación a las características de cualquier tipo de producto y proceso de fabricación utilizados en la empresa, incluso para las formas de producción en serie o continúa. Incorpora herramientas de organización, clasificación y búsqueda, que proporcionan un acceso simple e inmediato a los datos en forma de planillas y gráficos, permitiendo evaluar críticamente el grado de adecuación de los procesos en relación al objetivo especificado.

¿Para qué sirve?

En la actualidad el SPC se aplica de forma más moderada, atendiendo a unas pocas consideraciones básicas:

 • El SPC debe implantarse en aquellos lugares en los que realmente sea posible efectuar actuaciones como consecuencia de la información obtenida. 

• Se debe seleccionar un conjunto significativo de parámetros a controlar mediante SPC, lo más reducido posible, de forma que el seguimiento de este control sea factible con los recursos humanos de que se disponga. 

En resumen, el SPC no debe ser una herramienta burocrática que encarezca el proceso a cambio de suministrarnos una información inútil o que no se tenga capacidad de analizar, sino una ayuda eficaz que proporcione la información justa para agilizar la toma de decisiones. 

El SPC contribuye a la reducción de costos de las organizaciones debido a que se enfoca en la minimización de la variación. Los temas que entre otros, se explican en el seminario son: los conceptos de la variación, control, sobre ajuste y capacidad; causas especiales y comunes; prevención contra detección; estudios R & R; las medidas de tendencia central; gráficas de variables X-R, X-s; gráficas de atributos p, np, u, c; gráficas de pre control; reglas para determinar control estadístico y su interpretación y SPC para corridas cortas.

 Ventajas Principales.

1. Permite “preparar el terreno” para la posterior introducción de datos, de forma que las personas que tomarán los datos diariamente sólo se deban preocupar de realizar la medida y comprobar los resultados para ver si todo sigue bien o se produce algún aviso. 

2. Diferencia claramente responsabilidades, entre el operario o inspector volante que efectúa el muestreo y la persona que fija los parámetros (límites, tolerancias,...) que marcan la validez o no de los datos tomados. Para delimitar mejor esta diferencia de funciones, el programa permite activar un sistema de claves que garantice que los parámetros del proceso sólo serán modificados por personas autorizadas

POKA YOKE.

Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo diseñado cuidadosamente con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto (baka-yoke en japonés), el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.

Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquellos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:

•  Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.

• Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles.

Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:

1.   un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y
2. un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Ventajas del Poka-Yoke:

• Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos.
• El operario puede centrarse en operaciones que añaden valor, en lugar de dedicar esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
• Implantar un poka-yoke supone mejorar la calidad actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de sobre controles posteriores.
• Se caracterizan por ser simples y económicos.

El poka-yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus funciones. En el caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una máquina, es decir, que sea la máquina la que reaccione o se sirva del dispositivo anti error, estaremos hablando de otro concepto similar: “jidoka” (automatización “con un toque humano”).